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彩色混凝土砖质量的影响因素及控制
编辑:重庆市鹏禾建材有限公司   时间:2020-08-24

   彩色混凝土瓦(以下简称彩砖)具有强度高、使用寿命长、装饰性强、施工快捷方便、无翘曲、防渗、防漏、经济适用等优点,近年来在我国发展迅速,并逐渐取代粘土砖成为其中之一工业和民用建筑的优先屋面材料

  一、 原材料的影响与控制

1、 水泥:水泥是彩砖的主要胶凝材料,也是影响彩砖质量的主要因素之一。一般应选用剩余品位较高的水泥。由于表面水泥对颜料的颜色有一定的影响,应选用较轻的水泥。生产黄、绿、蓝等浅色瓷砖时,应使用白水泥。当面层材料和底层材料使用不同的水泥时,应进行水泥适应性试验。生产中不得使用适应性差的水泥。由于水泥与颜料比例波动时存在色差,水泥的测量误差应控制在1%以内。

2、 骨料:彩砖生产中使用的骨料一般是砂,有些还掺有碎石,但碎石不能用于双层彩砖。砂的细度过细或过粗,都会影响砂浆的和易性和水灰比,从而影响彩砖产品的性能。生产中一般选用级配好的中砂,细度模数在2.3~2.7之间。为保证面、底砂浆的密实性、均匀性和彩砖的抗渗性,应清除3.5mm以上的颗粒。面层用砂应用水冲洗,以避免骨料颜色对颜料颜色的干扰。砂的测量误差应控制在1%以内。

3、 颜料:彩砖所用颜料是碱性环境。因此,要求颜料具有良好的耐碱性、良好的亲水性、分散性和较强的着色能力,且对混凝土的性能影响不大。它对温度、日照和大气中各种气体具有良好的稳定性。因此,应选用稳定的氧化铁系列颜料。在一定范围内,随着掺量的增加,颜料的颜色增加,但用量过大,砂浆强度降低,成本增加。一般控制在水泥含量的4%~6%。颜料的测量误差应控制在0.5%以内。

4、 添加剂:增白剂是提高彩砖表面光泽的关键材料之一。用量少时效果不明显,用量过大成本高。一般情况下,与高效减水剂配合使用效果较好,掺量为水泥用量的4%时效果较好。减水剂用量为水泥用量的1%。添加剂的颜色也会影响表层的颜色。一般应选用较浅的颜色,添加剂中的盐不应使色砖表面产生霜白色。

  二、 控制因素及过程

1、 搅拌:砂浆混合料搅拌前应进行计量。测量偏差会导致砂浆强度的波动和表面颜色的变化。面层和基层采用两台搅拌机分别拌和。混合砂浆应具有良好的粘结性和易形成性。搅拌时间一般为5-8分钟,标准是搅拌均匀,搅拌均匀。搅拌机叶片、滚筒与底板的间隙应适当,不得有颜料、砂子等沉淀物,造成搅拌不均匀。同时,要求计量器具定期检定,并在使用中保持合格状态。

2、 压延:压延工序是彩砖生产的主要工艺流程。合理的油压行程和压制时间是彩砖压制成功的关键。一般来说,油压行程取决于压料层的厚度和操作空间的要求,而压制时间要求物料能均匀分布在模具内,并排出部分多余的水,同时也考虑了生产周期。一般情况下,5-8秒即可调整。在冲压过程中,模具头滤布和脱模剂的选择也是关键。要求水能排出,模具不粘。

3、 养护:采用带模养护能保证面层密实, 水化充 分。由于颜料的热稳定性以及砂浆在不同养护温度下呈色不同。因此, 不宜采用蒸汽养护或其他加速养护 方式 。要求在常温养护 3 ~ 5。